En operaciones industriales como plantas de fabricación, almacenes y centros logísticos, las interacciones entre personas, maquinaria y vehículos crean entornos impredecibles en los que los riesgos evolucionan constantemente.
La frecuente interacción entre personas y equipos hace que las colisiones entre vehículos y personas constituyan un grave peligro, a menudo causado por:
- Puntos ciegos alrededor de los vehículos.
- Instalaciones complejas.
- Tráfico de alta densidad.
- Mala visibilidad alrededor de las zonas de almacenamiento o la maquinaria.
Todo empresario tiene el deber legal y moral de garantizar la seguridad y el bienestar de sus trabajadores. Esta guía ofrece información útil sobre salud y seguridad en el trabajo y las herramientas disponibles.
Jerarquía de controles
La jerarquía de controles es un marco ampliamente utilizado para la gestión de los riesgos laborales que clasifica las soluciones en función de su eficacia.
Eliminación y sustitución
Eliminar los peligros o sustituirlos por alternativas más seguras como máxima prioridad.
Esto puede incluir el rediseño de los flujos de trabajo, la segregación de los pasillos o la alteración de las rutas de tráfico.
Controles de ingeniería
Los controles técnicos separan físicamente a las personas de los peligros.
Algunos ejemplos son:
- Barreras de seguridad.
- Protección de máquinas.
- Mejora de los sistemas de ventilación.
- Pasos peatonales claramente definidos.
Las soluciones tecnológicas, como los sistemas de alerta por proximidad, mejoran los controles técnicos y permiten detectar peligros en tiempo real en entornos complejos.
Controles administrativos
Los controles administrativos sustentan las operaciones diarias de seguridad.
Entre ellas figuran:
- Programas de formación.
- Procedimientos de seguridad.
- Planes de gestión del tráfico.
- Sistemas de comunicación claros.
Equipos de protección individual (EPI)
Los EPI ofrecen una protección visible cuando los peligros no pueden evitarse.
La ropa de alta visibilidad, la protección auditiva, los respiradores y el calzado de seguridad son ejemplos de EPI. Los EPI son vitales, pero deben reforzar los controles más estrictos, no sustituirlos.
Cómo ZoneSafe refuerza la salud y la seguridad en la industria
Aunque los entornos difieren, comparten un reto fundamental en materia de seguridad: la gestión de las interacciones entre peatones y vehículos. A continuación se ofrecen ejemplos de entornos en los que ZoneSafe ha reducido significativamente el riesgo de colisiones y reforzado la salud y la seguridad en el trabajo.
Fabricación y producción
Fabricación combina maquinaria de alta velocidad, materiales pesados y flujos de trabajo complejos. Carretillas elevadoras, grúas y equipos de manipulación operan con frecuencia mientras los trabajadores se mueven entre líneas de producción, zonas de almacenamiento y rutas de transporte.
Mientras tanto, los grandes materiales, la maquinaria y la infraestructura de producción restringen la visibilidad y crean patrones de tráfico complejos. Los trabajadores y los vehículos operan a menudo en espacios reducidos donde las esquinas ciegas, las maniobras de marcha atrás y el ruido de la maquinaria reducen el conocimiento de la situación.
Estas condiciones aumentan el riesgo de colisiones entre vehículos y personas o equipos.
Grupos industriales como Mondi y Acero Liberty han implantado sistemas de alerta de proximidad para ayudar a mitigar las colisiones entre vehículos y peatones y entre grúas en entornos en los que la disposición de las operaciones, los materiales pesados y la infraestructura de producción dificultan el mantenimiento de los controles tradicionales.
Logística, almacenamiento y distribución
Almacenes y centros de distribución operar con el movimiento constante de carretillas elevadoras, transpaletas y otros equipos de manipulación de materiales a través de pasillos de almacenamiento, muelles de carga y zonas de preparación.
Las estanterías altas, las densas disposiciones de almacenamiento y las ajetreadas operaciones de carga reducen la visibilidad y crean flujos de tráfico complejos. Los peatones y los vehículos circulan a menudo muy cerca, mientras que los vehículos se detienen, giran y dan marcha atrás con frecuencia.
En la logística alimentaria, las líneas de visión limitadas y el ritmo acelerado de las operaciones aumentan aún más las interacciones entre trabajadores y vehículos.
Empresas como Virginia Hayward y Massey Wilcox operan en entornos de gran volumen en los que estas condiciones crean una interacción continua entre los peatones y los equipos en movimiento. Para reducir el riesgo, ambas organizaciones han implantado sistemas de alerta de proximidad en sus flotas de carretillas elevadoras, lo que contribuye a crear zonas de seguridad dinámicas en sus instalaciones.
Al aumentar la concienciación tanto de los operarios como de los peatones, estos sistemas han reforzado la salud y la seguridad en la industria y han reducido la probabilidad de que se produzcan cuasi accidentes en zonas operativas muy concurridas.
Cultivar una cultura de la seguridad resistente
La inversión final en salud y seguridad industrial no es sólo tecnología, sino cultura.
Una empresa con un compromiso genuino con la seguridad entiende que el objetivo final es ir más allá del cumplimiento y construir una cultura de seguridad resistente en la que cada trabajador desempeñe un papel en el mantenimiento de un entorno seguro.
La creación de esta cultura exige un cambio de mentalidad: del simple cumplimiento de la normativa al compromiso proactivo de proteger a todos los trabajadores de la obra.
Un enfoque proactivo ofrece ventajas que van mucho más allá del cumplimiento de la normativa, entre ellas:
- Reducción significativa del riesgo de accidentes.
- Fomentar un entorno más seguro para las operaciones diarias.
- Comprender los riesgos antes de que se conviertan en incidentes.
Con la mentalidad y las herramientas adecuadas, las organizaciones pueden ir más allá de la mera gestión del riesgo y empezar a construir un entorno industrial verdaderamente libre de daños.
